虾蟹壳中提炼纤维，织物染色无须用水

7003383

7005136

7005137

<article><section data-type="rtext">作为传统产业，纺织业一度被打上技术含量低的标签。始建于1955年的青岛即发集团股份有限公司，从一家纺织品小作坊发展为年销售收入过百亿元的民营纺企“航母”，成为中国针织行业领军企业。凭借技术创新，它正一步步颠覆人们对这个产业的认知。内衣产品使用的抗菌消臭材料，大部分是从金属离子或化工原料中提取的。这些材料在抗菌的同时，往往对人体有一定的危害性，多次洗涤后产品性能还会减弱。能否从对人体更有益的天然物品中提取这种材料呢？“我们从虾蟹壳中提炼出一种名为壳聚糖的成分，制作成壳聚糖纤维混纺面料。”10月13日，青岛即发集团股份有限公司（以下简称即发）新材料研发工程师衣宏君告诉记者，他们所研发的“海洋生物壳聚糖纤维”就是从海洋生物中提炼的抗菌消臭功能性材料。
 <adv-loader __attr__inner="7004636" __attr__style="width: auto;position: relative;float: left;border: 1px solid #ebebeb; padding: 20px;overflow: hidden;margin: 10px 30px 40px 0;"></adv-loader>
 作为传统产业，纺织业一度被打上技术含量低的标签。始建于1955年的即发，从一家纺织品小作坊发展为年销售收入过百亿元的民营纺企“航母”，成为中国针织行业领军企业和青岛纺织服装行业链主企业。凭借技术创新，它正一步步颠覆人们对这个产业的认知。正如即发董事长杨为东所言，高新技术不应特指某些产业，通过持续科技创新和跨界融合，在传统纺织服装行业中同样可以成长出高新技术企业。材料创新和面料创新据介绍，“海洋生物壳聚糖纤维”是从自然界生物中提炼的具有抗菌消臭、止血促愈合功能的纤维材料，具有良好的生物安全性和生物相容性，曾获国家科学技术进步奖二等奖。经过纺纱、织布、定型、染色等工艺流程制成的壳聚糖纤维面料，其功能性和舒适性优于棉类制品，可与羊绒和丝绸媲美，对大肠杆菌、金黄色葡萄球菌和白色念珠菌的抑菌率达7A级。“壳聚糖纤维目前已经广泛应用于医用敷料、纺织服装、军用物资等领域。”衣宏君介绍，海洋生物壳聚糖纤维制成的非织造布尤其在医用敷料领域得到广泛应用，与传统棉纱布相比，其止血止疼性能显著，可以吸收渗液呈凝胶状，清创不粘连，为创面保持湿润的良好愈合环境，缩短愈合时间。不仅仅是虾蟹壳。在即发，秸秆、陈粮玉米，甚至矿泉水瓶，皆被研发用作新型纤维材料。随着人们生活水平的提高，对穿着提出更高的要求，绿色、环保的面料越来越受到青睐。即发智能纺纱工厂主要生产高端、差别化、多功能纤维材料纱线，填补了青岛市新型纤维纱线生产空白。对纺织行业而言，材料是根本，面料是关键。即发长期致力于环保绿色可持续发展以及新型功能性纺织材料、技术、装备的开发应用工作，每年开发的新面料就达1000多种，开展的创新项目近百项。智能制造织就高端产品1公斤200英支的纱线能有多长？即发智能纺纱工厂给出的答案是：相当于从即墨到济南的距离——约345公里。随着纱线越来越细，这个距离还在不断拉长。“从50英支、60英支，到100英支、200英支，甚至300英支，棉纱越细，意味着品质越高，做出来的衣物体感及舒适度就越好。”在即发龙山工业园高端纤维展示厅，集团副总经理万刚指着一款200英支的纱线说，这些高档纱线已应用于多个高端服装品牌。高端产品来自智能制造。走进即发智能纺纱工厂，200多台设备轰鸣运转，除个别关键环节外，纺织设备前几乎看不到工人的身影。在这里，从原材料进场到产品入库，均由数字化设备和自动吊挂系统完成。万刚表示，该项目实现了全程智能化，应用大数据、人工智能、5G等新型信息技术，通过与海尔卡奥斯工业互联网平台的联合开发，建立了智能制造执行系统，实现了生产过程的实时调度、生产效率和车间环境的实时监控、产品质量的在线检测，每万锭纱线用工人数从50人减少到10人。依靠科技创新，即发从一个传统的劳动密集型企业，转型升级为创新引领、数字赋能的国家级制造业单项冠军示范企业。2024年，该集团实现产值123.86亿元，同比增长7.53%。与此同时，即发在青岛拉动上下游配套企业超450家，本地配套率达50%以上。作为中国近代纺织工业的重要发祥地之一，青岛纺织服装产业底蕴雄厚，拥有规上企业（不含纺织机械）316家，涌现出即发、酷特智能、雪达等一批在国内外具有较高知名度和影响力的龙头企业。在这些龙头企业的引领示范下，借助数字化这台“智能织机”，青岛纺织服装产业正在“织”就新蓝图。一次“豪赌”拿下话语权即发龙山工业园里，一个足有两层楼高的罐体格外引人注目。“可别小看了它，里面储有30吨液态二氧化碳，可以循环利用，是无水染色介质。”万刚表示，在这里，二氧化碳储存罐代替了传统的污水处理厂和蓄水池。以建设1万平方米的厂区为例，可节省三分之一的土地面积。纺织工业是我国国民经济与社会发展的支柱产业，也是工业行业废水排放大户。数据显示，传统水染平均每染1吨纺织品大约需要消耗100吨淡水资源，且染色过程产生的废水等处理成本较高。水资源的消耗和污水的排放成为制约全球纺织业发展的公认难题。无水染色技术是利用二氧化碳为染色介质，在超临界条件下，将染料溶解并渗入纤维孔隙，使染料快速均匀地染到织物上。该技术不用一滴水，不用化学助剂，自然也无废水排放。这一技术理论，最早是20世纪80年代末由德国科学家提出来的。万刚坦言，无水染色技术的研发，可以说是即发研发投入最大、耗时最长的一次“豪赌”。2014年，即发便着手开展以企业为主体的超临界二氧化碳无水染色产业化技术的研究与应用工作。多年来，在青岛市纺织产业清洁生产智库联合基金、山东省重大科技创新工程、青岛市重点研发计划等项目的支持下，即发累计投入研发资金1亿余元，先后攻克了关键部件、工艺、装备等难题，完成了小试、中试和产业化示范线建设。2023年，该产业化示范线经中国纺织工业联合会鉴定，总体技术达到国际领先水平。该技术成果将引领全球聚酯纤维绿色印染技术的发展，支撑我国从纺织大国到纺织强国迈进。按照目前我国聚酯纤维年产量1%应用超临界二氧化碳无水染色计算，将直接实现年减排纺织废水5000余万吨。即发在建设超临界二氧化碳染色方面已取得的产业化进展和科研成果，使得我国纺织绿色制造在世界上享有了相当的话语权。据了解，无水染色技术较传统水染用水减少100%，用盐减少100%，化学品消耗减少73%，染色时间缩短55%，整体环境足迹降低49%。即发同步研制了具有自主知识产权的聚酯筒子纱超临界二氧化碳无水染色整套装备，年产能达1000吨。“未来，公司将通过多种模式渠道加快项目的产业化应用。”万刚表示，将依托公司完整的纺织服装产业链，实现整体技术自我转化应用，开发无水染色纺织服装新产品，实现新增长；通过专利许可、技术服务指导、技术可行性验证等方式，加快项目发展。同时，在专用染料和染色机理研究方面继续开展产学研合作，夯实该项目技术产业化的理论基础。</section></article>

7003385

7003386

7003387

7003388

7004638

7004639

7004637

7003389